玉柴推進精益制造 權力打造精益體系
2013/3/7 9:10:03
近兩年，發動機市場持續低迷，但智慧的玉柴人卻在不景氣中持續提升內力，發動機市場占有率上升3個百分點，實現內涵式增長。原因幾何？玉柴股份公司總經理吳其偉說，雖然2012年發動機市場形勢持續低迷，但是玉柴發展得比同類企業更好，更加健康，其中一個主要原因就是精益制造項目已經發揮了作用。
2012年10月，玉柴集團公司精益制造項目正式啟動，選取了南車玉柴公司、玉柴動力公司、廣西華原公司等三家子公司作為精益制造的試點單位，希望在這三家子公司試點成功的基礎上，逐步延伸覆蓋到各業務領域、子公司以及產業鏈，從而打造集團公司精益產業的平臺，構建玉柴特色的精益運營體系。
2012年4月，玉柴股份公司召開精益一期總結發表暨精益二期啟動大會，精益一期8個項目得到嘉獎：發動機一廠重機總裝效率提升項目獲得了特等獎，鑄造廠新鑄車間熔化/制芯/造型項目獲得一等獎，發動機二廠車機部裝物流效率提升項目、冷加工廠機加工6M機體效率提升項目獲得二等獎，生產部TPM設備項目等其余4個項目獲得三等獎，獎勵金額分別為5~10萬元不等。
截至2012年年底，玉柴股份公司精益二期的16個項目順利結項，全部完成預定目標并取得了顯著成果：玉柴股份公司精益管理體系初步構建，樣板線質量提升幅度在28%以上，效率提升幅度在27%以上，成本下降幅度在30%以上，設備故障率平均下降幅度達29%等。
玉柴動力公司總裝效率提升項目制定了人均小時產量、產能指標提升20%的目標。通過整改、增加設備，改善工裝工具，優化布局，梳理物流，拆解、重排作業，管理流失，再測定線體平衡，項目人均小時產量提升了14.92%，產能指標提升了16.9%。
南車玉柴公司的中速機標準作業項目瓶頸工序所耗時間由326分變為276分，缸套安裝工序組裝效率預計提升18.2%。而調速器效率提升項目經過調整加工工藝，使調頭車、精車外圓加工效率提升了310%。
各單位的班組管理獨具特色，但如果“各自為政”，即使個體再強，整體也是一盤散沙。為此，玉柴股份公司在11個試點班組取得優異成績的基礎上，將精益項目班組數量拓展至104個，參與的班組成員達1700人，逐漸格局了一套有助于高效協同各班組力量的項目管理機制。項目組制定了精益班組項目導圖，明確了實現目標的一系列對策和活動標準，使各單位的班組管理既能保持各自的特點，又能達到協調一致的基本要求。項目組依靠協同高效的“百團大戰”，如期完成了各項目標。在反省會中發現問題3000多個，改善了2180個；完成在崗培訓2500多次；在小團體改善活動中，發動機一廠的班組設備質量故障率由4.02%下降到0.29%，發動機二廠的作業時間改善率提升了12%，在保安全、提質量、降成本和增效益等方面取得了豐碩成果。
如果說鐵水是鑄件的血和肉，那么砂芯就是鑄件的筋和骨。鑄造廠缸蓋制芯物流改善項目通過物流、現場作業、可視化看板管理等三大方面進行了“傷筋動骨”的改善，提高了砂芯質量和生產效率，降低了成本，改善了整個生產流程。
項目組同時確定了三大影響因素：一是沒有形成一個流生產，工序間需進行儲備；二是員工的生產效率不一致；三是砂芯庫存過多。
針對這三大因素，項目開始推行射芯、修芯、鉆孔、組芯、浸涂、烘烤一個流作業；推行在線組芯一條龍作業，避免重復勞動，實現動作單一化、標準化；推行砂芯庫存目視化管理，合理安排生產。在推行改善的過程中，項目組運用了大量改善工具，如意大利面條圖、作業動作（要素）分析、定點攝影、價值流程圖、工藝流程分析圖、標準作業指導書SOP等。
2012年底，鑄造廠缸蓋車間制芯工段終實現了目標——砂芯庫存數量從484車降低到280車，砂芯流轉周期從48小時縮短到32小時，兩個指標的達成率分別為136%和166%。一個生產周期減少庫存積壓87萬元，直接減少砂芯車和降廢成本23萬元。
為提高試機效率，玉柴動力公司對試機全程進行把脈，針對性能調試前柴油機磨合時間過長的問題追根溯源。工藝要求試機性能調試的進水溫度必須控制在65%℃~85℃，并利用調節器自行調節使試機進水保持在這個幅度的恒溫狀態。
通過技改后，柴油機為了達到技術要求的水溫而延長的磨合時間大幅縮短，尤其是第一臺由原來的3600秒縮短到1200秒，第二臺以后每臺提效600秒。以11個臺架每天生產130臺兩缸發動機來計算，每天節約試機工時27小時，減少柴油損耗104kg，全年降低成本27萬元。
時至今日，隨著玉柴股份公司精益制造一期項目、二期項目的順利推進，玉柴股份公司所取得的持續進步為企業創造了良好效益，并潛移默化地影響和改變著員工的思維方式和行動準則。
玉柴股份公司總經濟師王煒表示，精益為玉柴人注入了“持續改進”的無窮動力，為玉柴人找到了一條在外部市場疲軟之時，重塑競爭力的“內涵增長”之路。
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